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2007年企业管理师咨询实务复习：过程质量分析

编辑整理：中国企业管理咨询师考试网　文章日期：2008-3-28 9:25:24　阅读次数：次

第四节过程质量分析 产品质量是由形成产品各个环节的质量，即过程质量所决定的。过程质量是产品质量的保证。 过程质量分析就是依据产品形成流程的各个环节寻找影响过程质量的因素，分析其产生的原因，以便消除或改善这些因素，使过程质量达到要求的活动。 一、过程质量分析的含义和分析方法 (一)过程质量分析的含义 过程质量分析是指管理咨询师依据产品流程，在对形成产品或服务的活动过程进行调查、分析的基础上，找出影响质量的问题和原因，提出有针对性的指导、实施和改善改进建议，以使过程质量符合要求的过程。 产品质量具有波动性和规律性。 (波动性：是指在同样人员和条件下生产一批产品的质量特性数据不完全相同，具有普遍性和永恒性。 规律性：是指当生产过程处于统计控制状态时，生产出的产品质量特性数据，其波动服从一定的分布规律。) 产品形成过程中有很多因素导致质量的波动。波动分为正常波动和异常波动。正常波动是由随机原因引起的波动，此波动大量存在。如：原材料成分差异、性能微小差异、轻微震动、温湿度微小变化、仪器的微小差异等。因其消除代价较大，只要是人们可接受的即允许其存在。 异常波动是由系统原因(异常因素)造成的，不大量存在，也不经常影响，一旦存在将影响显著。如：原材料质量不符合规定、机器带病运行、违反操作规程等，是不允许存在的。但能够采取措施加以避免或消除。过程质量分析就是要找出造成过程质量异常波动的原因并加消除，使生产过程处于正常波动状态。 (二)过程质量分析的内容 过程的内容一般包括：设计过程、产品形成过程、销售过程和质量检验过程等，与之相对应的过程质量分析的内容是对上述四个过程质量的咨询。 (三)过程质量分析的作用 1.对客户生产或服务过程做出可靠性评估； 2.确定生产过程的统计控制界限，判断生产过程是否失控或是否有能力； 3.是过程提供质量信息的早期报警系统，可及时监控过程状况并防止废品的发生； 4.可减少对常规检验的依赖性，做到定时观察和系统测量，能够替代大量的检验工作。 例题：产品形成过程中有很多因素导致质量的波动。正常波动是由（）引起的波动。 A. 系统原因 B. 随机原因 C. 异常因素 D. 失控因素 答案：B (四)过程质量分析常用方法 过程质量分析常用方法主要有过程能力指数方法和控制图方法两种。 1.过程能力指数法 (1)过程能力及过程能力指数的含义 过程能力是指生产过程在一定时间内处于统计控制状态下，是制造产品的质量特性值的经济波动幅度，又叫加工精度。 过程能力是描述加工过程中产品质量特性值客观存在分散的一个参数。过程能力指数（CP）是表示过程能力满足产品质量标准要求(包括产品规格要求和和公差要求)程度的另一个参数，一般都用质量特性值分布的6σ来描述，即可兼顾全面性也可兼顾经济性。. CP =技术要求／过程能力 当分布中心与公差中心重合时：CP =T／6σ=（Tu—TL）/6σ 当分布中心与公差中心有偏离时，过程能力指数记为CPK。 CpK=(1—K)T／6σ       式中：k=2│μ—M│／T 所以CpK=(1—K)T／6σ= （T- 2│μ—M│）／6σ (2)正态分布下过程能力指数的计算方法 根据过程质量的客观分布规律与质量标准要求相对关系的不同，正态分布下的过程能力指数计算方法，大致可分为下列四种情况。 ①     双侧公差，对称分布，中心重合 CP =T/6σ=（Tu—TL）/6σ ②     双侧公差，对称分布，中心偏移 CpK=(1—K)T/6σ式中：k=2│μ—M│/T ③单侧公差，已给出规格上限TU CP =（TU-μ）/3σ≈（TU- ）/3S ④单侧公差，已给出规格下限TL CP =（TL-μ）/3σ≈（TL- ）/3S (3)影响过程能力的因素：人、机、料、法、环。 例题：当分布中心与公差中心有偏离时，过程能力指数记为CPK。CPK的计算方法为（）。 A. Tu—TL）/6σ B. (1—K)T/6σ  式中：k=2│μ—M│/T C. （TU-μ）/3σ D. （TL-μ）/3σ 答案：B (4)一般质量特性的过程能力评价 ①过程能力判断基准，见下表。 CP (或CpK) 判断 偏离度K(％) 对分布中心是否采取措施 CP≥1.67 过程能力过于充足   视情况进行调整 1.33≤CP <1.67 过程能力充足 |K|≤12.5 不必要采取措施 1.00≤CP <1.33 过程能力尚可 12.5<|K|≤25 注意观察变化，必要时采取 0.67≤CP <1.00 过程能力不足 25<|K|≤50 需要采取措施 CP <0.67 过程能力严重不足 50<|K| 采取纠正措施或停止作业 ②过程能力和不合格率之间的对应关系，见下表 CP (或CPK) 不合格率(％) CP (或CPK) 不合格率(％) 0.33 32.26 1.30 0.01 0.67 4.65 1.33 0.006 0.86 1.00 1.47 0.001 1.00 0.27 1.63 0.0001 1.10 0.10 1.67 0.00006 1.16 0.05     (5)不同质量特性的过程能力评价及改进措施 过程质量特性可分为关键质量特性、重要质量特性和一般质量特性三种。 ①关键质量特性的过程能力评价及改进措施 满足顾客关键要求或过程要求的产品或过程的质量特性，称之为关键质量特性。若超过规定的特性值要求，将会直接影响产品安全性或造成产品整体功能丧失。例如：安全性能不合格。 表8-17关键质量特性评价表 等级范围 过程能力指数 判定 采取措施 Ⅲ Cp>1.67 理想状态 制订作业指导书，实施标准化作业；应用控制图或其他手段对过程进行监控。 Ⅳ 1.67》Cp>1.33 低风险 分析影响过程能力的主要因素，建立质量控制点。 Ⅴ 1.33≥Cp>1.00 中等风险 强化质量检验，增加检验频次及反馈质量信息，分析离散程度和原因，采取纠正和预防措施，提高过程能力。 Ⅵ 1.00≥Cp》0.67 高风险 必须进行全数检验，剔除不合格品，或进行分级筛选，对不可修复的产品应停止加工。 Ⅶ Cp<0.67 极高风险 停止加工生产，查明过程中的系统因素，采取纠正措施，进行技术改造和工艺改进，提高过程能力。 ②重要质量特性的过程能力评价及改进措施 重要质量特性是指对产品质量产生重要影响的质量特性。如超出其标准将会造成产品的功能缺陷，影响产品正常使用。例如：计算机部件的故障或失效。 表8-18重要质量特性评价表 等级范围 过程能力指数 判定 采取措施 Ⅱ Cp>1.67 能力富余 简化质量检验，采用统计抽样检验或减少检验频次 Ⅲ 1.67≥Cp>1.33 理想状态 对过程现状实施标准化作业，应用控制图或其他手段对过程进行监控 Ⅳ 1.33≥Cp>1.00 低风险 对产品按正常规定进行检验，若采取统计抽样检验，在抽样方案设计时应考虑合理的验收合格标准值和检验水平及检验频次 Ⅴ 1.00≥Cp≥0.67 中等风险 对过程加强检验和严格监控，采取纠正措施提高过程能力，在不影响最终产品质量的前提下，如果确认原设计不合理时应适当放宽公差范围 Ⅵ Cp<0.67 高风险 实施全数检验，剔除不合格品或进行分级筛选 ③一般质量特性的过程能力评价及改进措施 一般质量特性是指对产品质量有一定或轻微影响的质量特性，超出标准将会影响产品的质量等级，但不影响使用。例如：机箱表面轻微划伤。 表8-19一般质量特性评价表 等级 范围 过程能力 判定 采取措施 I Cp>1.67 能力过剩 降低精度要求，降低技术工人等级，降低生产成本 Ⅱ 1.67≥Cp>1.33 能力富余 采用统计抽样检验，减少检验频次，在对装配质量没有影响的情况下，适当降低机器设备的精度要求 Ⅲ 1.33≥Cp>1.00 理想状态 对过程实施标准化作业。 Ⅳ 1.00≥Cp≥0.67 低风险 在确认不影响最终产品质量，经验证明确以原设计不合理的情况下适当放宽公差范围 V Cp<0.67 中等风险 增加检验频次，严格检验，如对下道工序质量有影响，应查明原因采取纠正和预防措施加以改进 2.控制图法（略） 例题：计算机部件的故障属于（）质量特性。 A.    关键质量特性 B.    重要质量特性 C.    重点质量特性 D.    一般质量特性 答案：B